Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.
Производство пенобетонной смеси
Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона.
Формовка пеноблоков
На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.
Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.
При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций. Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.
Главными минусами литьевой технологии являются:
- Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине "пляшут". Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.
Конечно же существуют качественные блок-формы, с переборками из толстой листовой стали, отлично подогнанные по размерам. Но такие формы дороги, и многочисленные кустари используют дешевые покупные или самодельные формы. Более подробно о возможных проблемах с геометрией изделий из пенобетона читайте в разделе размеры пеноблоков.
- Наличие так называемой "горбушки". Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной - верхней, которая не "обжимается" опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
- Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
- При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.
Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.
Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.
Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.
Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:
- Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
- На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
- За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока - один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
- Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
- Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой "горбушкой" на торце блока. Она просто срезается.
Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки. При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал "лишней" прочности. Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.
При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.
Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача - сделать правильный выбор.
Сушка пеноблоков и набор прочности
При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий. Первый вариант - естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант - термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере. В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.
Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия. Группа BESTO поставляет пеноблоки, произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.
Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.
